阀门的检查与安装规范(SY/T 4102-95)
中华人民共和国石油天然气行业标准
阀门的检查与安装规范
Specification for test and installation of valve
SY/T 4102-95
主编单位:中国石油天然气第一建设公司
批准部门:中国石油天然气总公司
石油工业出版社
1995 北 京
中国石油天然气总公司文件
(95)中油技监字第731号
关于批准发布《钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准》等二十六项石油天然气行业标准的通知
各有关单位:
《钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准》等二十六项石油天然气行业标准(草案),业经审查通过,现批准为石油天然气行业标准,予以发布.各项标准的编号,名称如下:
1 SY/T 0087-95 钢质管道及储罐腐蚀与防护调查方法标准
2 SY/T 0545-1995 原油析蜡热特性参数的测定差示扫描量热法
3 SY/T 4113-95 埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准(代替SYJ4013-87)
4 SY/T 4041-95 油田专用湿蒸汽发生器安装及验收规范(代替SYJ4041-89)
5 SY/T 4084-95 滩海环境条件与荷载技术规范
6 SY/T 4085-95 滩海油田油气集输技术规范
7 SY/T 4086-95 滩海结构物上管网设计与施工技术规范
8 SY/T 4087-95 滩海石油工程通风空调技术规范
9 SY/T 4088-95 滩海石油工程给水排水技术规范
10 SY/T 4089-95 滩海石油工程电气技术规范
11 SY/T 4090-95 滩海石油工程发电设施技术规范
12 SY/T 4091-95 滩海石油工程防腐蚀技术规范
13 SY/T 4092-95 滩海石油工程保温技术规范
14 SY/T 4093-95 滩海石油设施上起重机选用与安装技术规范
15 SY/T 4094-95 浅海钢质固定平台结构设计与建造技术规范
16 SY/T 4095-95 浅海钢质移动平台结构设计与建造技术规范
17 SY/T 4096-95 滩海油田井口保护装置技术规范
18 SY/T 4097-95 滩海斜坡式砂石人工岛结构设计与施工技术规范
19 SY/T 4098-95 滩海环壁式钢模-混凝土人工岛结构设计与施工技术规范
20 SY/T 4099-95 滩海海堤设计与施工技术规范
21 SY/T 4100-95 滩海工程测量技术规范
22 SY/T 4101-95 滩海岩土工程勘察技术规范
23 SY/T 4102-95 阀门的检查与安装规范
24 SY/T 4103-1995 钢质管道焊接及验收
25 SY 4104-95 石油建设工程质量检验评定标准管道穿跨越工程
26 SY/T 0088-95 钢制储罐罐底外壁阴极保护技术标准
以上标准自一九九六年六月一日起施行.
中国石油天然气总公司
一九九五年十二月十八日
1 总 则
1.0.1 为了规范石油天然气行业对阀门的采购,检查验收及安装施工,以保证阀门的安装和使用质量,特制定本规范.
1.0.2 本规范适用于油气田地面建设工程,长输管道工程及石油化工建设工程通用的闸阀,截止阀,旋塞阀,球阀,止回阀和蝶阀的采购,到货检查,试压及安装.其他类型的阀门经与设计或供货厂家协商同意,也可参照执行.
1.0.3 当设计文件或阀门技术条件对检查和试压有特殊要求时,应按特殊要求执行.
1.0.4 阀门在试验及安装过程中,应严格执行国家及行业有关安全,劳动防护等方面的法规,规定,以确保安全生产.
2 阀门采购
2.0.1 采购阀门的型号,规格,必须符台设计要求.
2.0.2 阀门的生产厂家,必须有健全的质量体系和可靠的质量保证能力.
2.0.3 对设计有特殊要求的阀门,必须在订货合同中注明,并按设计规定进行检查验收,必要时可到阀门生产厂家进行检查,验收.
2.0.4 阀门入库前,有关人员必须根据设计要求和合同现定,对所采购阀门的型号规格及技术文件进行核对,其阀体上的标志应符合GB12220--90《通用阀门标志》的规定,并对外观质量进行检查,合格后方可办理入库.入库检查要填写阀门到货检查验收记录(其格式参见本标准附录A).
3 阀门检查
3.1 一般要求
3.1.1 阀门本体及填料,垫片等材质必须符合国家有关产品标准规定.
3.1.2 阀门必须有产品合格证和制造厂的铭牌.
合格证的内容应符合下列规定:
(1)制造厂名和出厂日期;
(2)产品名称,型号;
(3)公称压力,公称通径,适用介质和温度;
(4)依据的标准,检验结论及检验日期;
(5)出厂编号;
(6)检验人员及负责检验人员签章.
铭牌上应标明公称压力,公称通径,工作温度及工作介质.
对于高压阀门,合金阀门及特殊阀门还应有产品说明书,其内容包括:
(1)制造厂名;
(2)用途和主要性能规范;
(3)作用原理和结构说明;
(4)注有主要外形尺寸和连接尺寸的结构图;
(5)主要零件的材料;
(6)维护,保养,安装和使用注意事项;
(7)可能发生的故障和消除方法;
(8)附件清单.
3.1.3 对用于毒性程度为极度,高度危害介质及易燃,可燃介质的阀门,还应有下列试验台格证明文件:
(1)设计要求做低温密封试验的阀门,应有制造厂的低温密封试验合格证明书;
(2)毒性程度为极度和高度危害介质及易燃,可燃介质管道中使用的铸钢阀门,应有制造厂的无损检验合格证明书.
注:毒性程度为极度和高度危害介质及易燃介质的划分按劳锅字[1990]8号文《压力容器安全技术监察规程》的规定.
3.1.4 毒性程度为极度和高度危害介质及易燃,可燃介质的对焊阀门,每批应抽5%且不少于一个.做阀体硬度检查.若有不合格,再抽查20%;如仍有不合格,则逐个检查.
3.1.5 对于合金钢阀门,应逐个对壳体进行光谱分析,核查材质,并在阀体上做出标记和出具光谱分析报告.
3.1.6 对有特殊要求的高温,高压,耐油,耐腐蚀,耐低温的阀门,应每批(同制造厂,同规格,同型号,同时到货)抽查1%且不少于一个,对壳体材质进行光谱分析.若有不合格;则逐个检查或不得使用.
3.2 阀门外观及尺寸检查
3.2.1 阀门在安装前应逐个进行外观检查和动作检查,其质量应符合以下规定:
3.2.1.1 外表下得有裂纹,砂眼,机械损伤,锈蚀等缺陷和缺件,脏污,铭牌脱落及色标不符等情况.阀体上的有关标志应正确,齐全,清晰,并符合相应标准规定.
3.2.1.2 阀体内应无积水,锈蚀,脏污和损伤等缺陷,法兰密封面不得有径向沟槽及其他影响密封性能的损伤.阀门两端应有防护盖保护.
3.2.1.3 球阀和旋塞阀的启闭件应处于开启位置.其他阀门的启闭件应处于关闭位置,上回阀的启闭件应处于关闭位置并作临时固定.
3.2.1.4 阀门的手柄或车轮应操作灵活轻便,无卡涩现象.止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活正确,无偏心,移位或歪斜现象.
3.2.1.5 旋塞阀的开闭标记应与通孔方位一致.装配后塞子应有足够的研磨余量.
3.2.1.6 主要零部件如阀杆,阀杆螺母,连接螺母的螺纹应光洁,不得有毛刺.凹疤与裂纹等缺陷,外露的螺纹部分应予以保护.
3.2.2 阀门应按批抽查10%且不少于1件进行尺寸检查.若有不合格,再抽查20%;若仍有不合格,则逐个检查且质量应符合下列规定:
3.2.2.1 阀门的结构长度,通径,法兰,螺纹等应符合规范规定.
3.2.2.2 直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行,在每100mm的法兰密封面直径上,平行度偏差不得超过0.15mm;直角式阀门的连接法兰密封面应相互垂直,在每100mm法兰密封面直径上,垂直度偏差不得超过0.3mm.
3.2.2.3 直通式铸铁阀门连接法兰的密封面应互相平行,在每100mm的法兰密封面直径上,平行度偏差不得超过0.2mm;直角式铸铁阀门连接法兰的密封面上,垂直度偏差不得超过0.4mm.
3.2.2.4 闸阀的闸板密封面中心必须高于阀体密封面中心,当闸板密封面磨损时,关闭位置下降,但阀体,闸板密封面仍应完全吻合.闸板密封面磨损余量应符合表3.2.2-l的规定.
3.2.2.5 闸阀的闸板密封面间的吻合度应符合表3.2.2-2的规定.
闸阀闸板密封面磨损余量 表3.2.2-1
公称通径(mm) 磨损余量(mm)
25～5065～150200～300350～400500～600 ≥2.3 ≥3.3 ≥6.4 ≥9.7 ≥12.7
闸阀闸板密封面间的吻合度 表3.2.2-2
公称通径(mm) 吻合度(%)
≤4050～100125～250300～450≥500 ≥65≥60≥55≥50≥35
3.2.3 弹簧直接载荷工安全阀阀体结构长度的偏差和进出口法兰密封面垂直度偏差应符合表3.2.3的规定,其结构见图3.2.3.
弹簧直接载荷式安全阀结构长度和进出口
法兰密封面垂直度偏差 表3.2.3
公称通径}(mm) 结构长度(mm) 垂直偏差
ΔL ΔL1 Δα
≤100 ±1.6 ±1.6 ±30′
>100 ±3.0 ±3.0 ±20′
3.3 解体检查
3.3.1 合金钢阀门和高压阀门,应每批抽10%且不少于一个进行解体检查.如有不合格时,则应对同批阀门逐个进行解体检查.
3.3.2 合金钢阀门和高压阀门解体检查时,其质量应符合下列要求:
3.3.2.1 合金钢阀门的内部零件应进行光谱分析,材质应正确.
3.3.2.2 阀座与阀体结合牢固.
3.3.2.3 阀芯与阀座的接合良好,无缺陷.
3.3.2.4 阀杆与阀芯的联接灵活,可靠.
3.3.2.5 阀杆无弯曲,锈蚀,阀杆与填料压盖应配合合适,螺纹无缺陷.
3.3.2.6 阀盖与阀体的接合良好.
3.3.2.7 垫片,填料,螺栓等齐全,无缺陷.
3.3.3 填料更换时应按下列规定进行:
3.3.3.1 填料的接口应斜切45°,上下压紧,见图3.3.3.
3.3.3.2 装填料时,应采用专门工具或胎具压装,不得用螺丝刀捣压,第一圈填料应压实,压好.
3.3.3.3 压装填料时,每圈填料的接口应相错120°.
3.3.3.4 填料不宜压得过紧,在填料每压一至二圈后,应扭转手轮,使阀杆升降或旋转.
3.3.3.5 上紧填料压紧盖时,用力应均匀,填料压盖和阀杆的间隙应保持周围一致,防止上偏.压盖压入填料箱的深度不得大于5mm,并留有压紧的余地.
3.4 传动装置的检查
3.4.1 正齿轮,斜齿轮,伞齿轮,蜗杆蜗轮及链传动的阀门,其传动机构应按下列规定进行清洗与检查:
3.4.1.1 用色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面,啮合应良好.蜗杆与蜗轮应操作轻便,无卡涩现象.
3.4.1.2 开式机构的齿轮工作面,轴承等应清洗干净,并加注新润滑油脂.
3.4.1.3 闭式机构应抽查10%且不少于一个进行揭盖检查,零件应齐全,内部清洁无污物,传动件无毛刺,各部间隙及啮合面应符合要求.如有问题,应对该批阀门的传动机构逐个进行相应的检查.
3.4.1.4 对因存放时间过久而变质的润滑油脂,应予以更换.
3.4.2 链轮传动的阀门,链架与链轮的中心面应一致;链条运动应顺畅不脱链;链条不得有开环,锈蚀或链轮与链条节距不符等现象.
3.4.3 气压或液压传动的阀门,应逐个进行动作试验,必要时可按下列规定进行解体检查:
3.4.3.1 检查气(液)缸缸壁,活塞,活塞杆的粗糙度.
3.4.3.2 检查备"O"形环的质量及装配质量.
3.4.3.3 以手工驱动活塞,在上,下死点位置时,检查阀门的启闭情况.
3.4.3.4 检查合格后,重新封闭缸盖,并以空气或油为介质,按活塞的工作压力进行开闭试验.必要时,在上述条件下对阀门的密封面进行密封性试验.
3.4.4 电动装置的变速箱除应按3.4.1条的规定进行检查外.还应复查联轴节的同轴度,然后将手动机构与电动系统完全脱开,接通临时电源,检查电动系统的工作状况.在全启与全闭的状态下.检查,调整阀门的限位装置,电动系统工作时,应动作可靠,指示准确.并反复试验三次.
3.4.5 电磁阀门应接通电源,进行启闭试验,并反复三次.必要时应在阀门关闭状况下,对其进行密封性试验.
3.4.6 对于机械联锁装置的阀门,应在安装的模拟架上进行试验及调整.两阀间的启闭动作应协调,操作轻便,限位准确,并对极限位置作出标志.
3.4.7 以上检查比例除有规定外,其余应逐个进行检查.
4 阀门及安全阀试验
4.1 一般规定
4.1.1 检查合格的阀门,在试验前应逐一核对阀门的规格,公称压力,工作温度.
4.1.2 阀门试验(包括壳体试验,密封试验)和安全阀试验宜在专设的试验场地进行.设计无特殊要求时,一般在常温下进行.当环境温度低于5℃时,应采取防冻措施.
4.1.3 阀门,安全阀试验前,应将阀体内的杂物清理干净;密封面上的油渍,污物应擦净.密封面上严禁使用有防渗漏作用的涂层.
4.1.4 阀门试验介质应用空气,惰性气体,煤油,水或粘度不大于水的非腐蚀性液体,试验介质的温度应不超过52℃.当用液体作试验时,应排除阀门腔体内的气体.用气体做试验时,应采取安全防护措施.
4.1.4.1 阀门的试验应使用洁净的水进行,试验用的水可以含有水溶性油或防锈剂.当需方有规定时,可含有润滑剂.奥氏体不锈钢阀门试验时,水中的氯离子含量不得超过25mg/L.
4.1.4.2 对工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门应用煤油进行试验.
4.1.5 试验用压力表,必须经校验合格,且在有效期内,量程为被测压力的1.5～2倍,阀门试验(合安全阀密封试验)用压力表精度不得低于1.5级,安全阀试验用压力表精度不应低于1.0级.试验系统压力表不应少于二块,在贮压罐及被测定的阀门入口处各装一块.
4.1.6 阀门试验时,应由一人以正常的体力进行关闭.当手轮直径大于等于320mm时,可由两人共同关闭.
4.1.7 高,中压和毒性程度为中度,高度和极度危害介质及甲,乙类火灾危险物质介质1)用阀门(含Ⅰ,Ⅱ类2)和A,B级3)管道用阀门)应逐个作壳体试验和密封性试验.
注:1)甲,乙类火灾危险物质的规定见GBJ16-87《建筑设计防火规范》.
2)管道分类按GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范(金属管道篇)》执行.
3)管道分级按SHJ501-85《石油化工剧毒,易燃,可燃介质管道施工及验收规范》执行.
4.1.8 易燃,可燃介质管道或M类管道用阀门,每批应抽取20%且至少1个进行壳体试验和密封性试验.如有不合格,应加倍抽取试验;如仍有不合格,则逐个进行试验.
4.1.9 其他管道用低压阀门应每批抽10%且至少一个进行强度试验和密封性试验.若有不合格,再抽查20%;如仍有不合格,则应逐个进行试验.
4.1.10 阀门试验时,压力应逐渐提高至规定数值,不得使压力急剧地,突然地增加.在规定的持续时间内,其压力应保持不变.如对试验过程有怀凝时,必须延长试验时间.
4.1.11 试验合格后,阀体内的试验介质应全部排净,并注意密封面的保护.
4.1.12 经过试验台格的阀门,应在阀门明显部位做出标志,并填写试验记录(其格式见本标准附录B).
4.2 壳体试验
4.2.1 阀门的壳体试验(不含安全阀)应按下列规定进行:
4.2.1.1 阀门的试验压力应为38℃时的公称压力的1.5倍.
4.2.1.2 壳体试验时,不得承受冲击载荷.
4.2.2 阀门做壳体试验时,蝶阀的试验持续时间应不少于表4.2.2-1规定;止回阀和其他阀门的试验持续时间应不少于表4.2.2-2的规定.
蝶阀壳体试验持续时间 表4.2.2-1
公称通径(mm) 试验持续时间(s)(最短)
≤5065～200≥250 1560180
止回阀和其他阀门壳体试验持续时间 表4.2.2-2
公称通径(mm) 试验持续时间(s)(最短)
止回阀 其他阀类
≤5065～150200～300≥350 606060120 1560120 180
4.2.3 带有蒸汽夹套的阀门,夹套部分应以1.5倍的工作压力进行壳体试验.
4.2.4 公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀及对焊阀门,可不单独进行壳体试验,壳体试验可在管道系统试验时进行.
4.2.5 壳体试验时,在向已装好的阀门体腔加压时,阀门两端应封闭,启闭件部分开启.填料压盖应压紧到足以保持试验压力,以使填料箱部位也受到试验.试验时填料箱处应无泄漏或符合制造厂规定的技木要求.
4.2.6 进行壳体试验时,不得有渗漏.用液体进行壳体试验时,在试验的持续时间内及保压结束时壳体表面,阀体与阀盖连接处座无点滴,潮湿现象或结构损坏;用气体进行壳体试验时,按规定的检漏方法检漏,应无气泡泄出和结构损伤.
4.3 密封试验
4.3.1 阀门密封试验压力应符合下列规定:
4.3.1.1 蝶阀的试验压力为1.1倍的额定压差.
4.3.1.2 止回阀的试验压力为38℃时的公称压力.
4.3.1.3 底阀,节流阀不做密封试验.
4.3.1.4 其他阀门密封试验应以公称压力进行,在能够确定工作压力时,也可用1.1倍的最大工作压力进行试验.
4.3.2 具有上密封的阀门还应做上密封性能试验.上密封试验时,松开填料压盖,阀门须完全开启,使上密封关闭,两端封闭,向装配好的阀门体腔内充满试验介质并逐渐加压到试验压力进行检查,该项试验应在阀门壳体试验后进行.
4.3.3 进行密封性(含上密封试验)试验时,蝶阀持续时间应符合表4.3.3-1的规定;止回阀和其他阀门持续时间应符合表4.3.3-2规定.
蝶阀密封性试验持续时间 表4.3.3-1
公称通径(mm) 试验持续时间(s)(最短)
≤5065～200>250 153060
止回阀和其他阀门密封性试验持续时间 表4.2.2-2
公称通径(mm) 密封性试验持续时间(s)(最短)
上密封试验 密封试验
止回阀 其他阀类
≤5065～150200～300≥350 156060120 606060120 1560120120
4.3.4 蝶阀,止回阀密封性试验时,压力应从工作介质出口的一端引入,从另一端进行检查.
4.3.5 截止阀,隔膜阀密封性试验时,应将闪瓣关闭,介质按阀体箭头指示的方向供给,检查其密封性.
4.3.6 公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀,密封性试验可用色印等方法对问板密封面进行检查,接合面应连续.
4.3.7 闸阀,球阀,旋塞阀密封性试验应双向进行.介质先从通路一端引入,在另一端进行检查;然后再从另一端引入介质,进行另一方向的密封性试验.或在体腔内保持试验压力的情况下,从通路两端进行检查.
4.3.8 阀门进行密封性试验时,在其试验的持续时间内不得在阀瓣,阀座,静密封及蝶阀的心轴处产生明显的渗漏,阀门结构不得损伤.在试验持续时间内,公称压力小于或等于2.45MPa的水用铸铁,铸铜闸阀通过密封面可有不超过表4.3.8-1规定的渗漏量;其他阀门的允许渗漏量应符合表4.3.8-2的规定.
水用铸铁,铸铜闸阀密封面允许渗漏量 表4.3.8-1
公称通径(mm) 渗漏量(cm3/min) 公称通径(mm) 渗漏量(cm3/min)
≤4050～80100～150200250300350400500 0.050.100.200.300.501.502.003.005.00 600700800900100012001400≥1600 10.0015.0020.0025.0030.0050.0075.00100.00
其他阀门密封面允许渗漏量 表4.3.8-2
公称通径(mm) 闸阀截止阀[滴(气泡)/min1)] 旋塞阀[滴(气泡)/min] 所有弹性密封的阀门[滴(气泡)/min] 金属密封的球阀,蝶阀[滴(气泡)/min] 金属密封止回阀
350 02)122028 0122026 00 由制造厂和需方商定 液体试验(cm3/min) 气体试验(cm3/h)
DN/25×3 DN/25×0.042
注:1)如果试验介质是液体,其单位是滴/min(大约1立方厘米为16滴);如果试验介质是气体,则其单位为气泡数/min.
2)在规定的最短试验持续时间内,其泄漏量为零.
4.4 安全阀试验
4.4.1 安全阀的动作性能试验包括下列项目:整定压力(开启压力);排放压力或超过压力;回座压力;阀门动作的重复性;用目测或听觉检查阀门的机械特性,如良好的回座能力,有无频跳,颤振,卡阻或有害的振动.
4.4.2 安全阀在进行动作性能调试时,其整定压力允许偏差应符合表4.4.2-1或4.4.2-2的规定.当设计无规定时,其整定压力为工作压力的1.05～1.15倍,回座压力应大于工作压力的0.9倍.
压力容器和管道用安全阀整定压力允许偏差 表4.4.2-1
整定压力(MPa) 允许偏差(MPa)
<0.5≥0.5 ±0.014±0.03倍整定压力
蒸汽锅炉用安全阀整定压力允许偏差 表4.4.2-2
整定压力(MPa) 允许偏差(MPa)
7.0 ±0.014±0.03倍整定压力±0.07±0.01倍整定压力
4.4.3 安全阀应按设计规定进行密封性试验.在设计无规定时,当整定压力小于0.3MPa时,密封试验压力应比整定压力低0.03MPa;当压力大于或等于0.3MPa时,密封试验压力应为0.9倍的整定压力.蒸汽用安全阀的密封试验压力应为0.9倍整定压力或回座压力最小值(取二者中较小值).
4.4.4 用于蒸汽的安全阀进行密封性试验时,用目测或听声音的方法检查出口,无泄漏现象则为合格.
4.4.5 用于空气或其他气体的安全阀进行密封性试验时,检查以每分钟泄漏气泡数表示的泄漏率,其值应小于或等于表4.4.5的规定.
安全阀密封试验最大允许泄漏量 表4.4.5
安全阀类型 公称通径(mm) 最大允许泄漏量(气泡数/min)
公称压力<10MPa 公称压力≥10MPa
一般安全阀 <20 40 60
≥20 20 30
背压平衡安全阀 5 液体 20℃下最大允许工作压力的1.1倍
≥250 所有压力
在ZBJ 16006-90中有如下规定:
(1)高压密封试验和高压上密封试验压力为38℃时公称压力的1.1倍.
(2)蝶阀的密封试验压力为1.1倍的额定压差.
(3)止回阀的密封试验压力为38℃时的公称压力.
在API Std 598中的第3.5.2条中有与ZBJ 16006-90相同的规定.因此在编写试验压力时,我们结合施工实际情况并考虑到采标的要求,采用了ZBJ 16006-90中的规定.这是因为在实际施工中,采购的阀门往往无法确定其工作压力.加之施工条件所限,认为采用ZBJ16006-90的规定比较合理.为了减少矛盾,在4.3.1.4款中在对已知工作压力的情况下,作了和GB/T 13927-92相类似的规定.
4.3.2 在管道系统中,法兰连接处和网杆处往往是泄漏的重点部位,为了更有效的防止阀杆处的泄漏,在一些重要部位安装了具有上密封结构的阀门.为了使具有上密封结构的阀门能更有效的防止管道内部介质的泄漏,规定了要进行上密封试验.这在APIStd598中第4.3条及ZBJ 16006-90中第3.8.3条也有明确规定.
4.3.3 此条是参照API Std 598中第3.6条及ZBJ 16006-90中第3.6条的规定编写的.
4.3.4,4.3.5,4.3.7,4.3.8 是参照API Std 598中第4.4.2条,3.7.2条及ZBJ 16006-90中第3.8.4.2条,3.7.2条的有关规定编写的,在GB/T 13927-92中也有类似规定.
4.3.6 此条是参照GBJ 235-82第2.5.6条的规定编写的.
4.4 安全阀试验
4.4.1 编写此条是考虑到安全问是保证整个管路及设备安装运行的重要部件,如果在运行过程中安全阀不能正常动作,势必影响整个系统的安全运行,因此必须对安全阀进行动作性能试验,确保其性能完好.这在管道施工及验收规范中也是有规定的,如GBJ235-82中第2.5.13条就有明确规定.在编写本条时,我们还参照了GB 1224l-90中第5条,第6条的规定.
4.4.2 此条是根据GB 12241-90中第6.2.2条,GB 12243-90中第3.5.1条及GBJ 235-82中第2.5.13条的规定编写的.
4.4.3～4.4.6 是根据GB 12243-90中第3.5.6条的规定编写的.
4.4.7～4.4.9 是根据GBJ 235-82中第2.5.13条的规定编写的.
4.4.8 是根据GBJ 235-82中第2.5.13条及GB 12243-90中第3.5.6.2款的规定编写的.
5 阀门管理
5.1 阀门保管
5.1.1 根据现场管理经验,强调了对阀门入库前的检查登记,以便对阀门进行追踪管理.
5.1.2～5.1.4 编写此三条的目的,在于要求管理人员对阀门分类存放,以便管理和不因存放原因造成损伤.如碳钢,不锈钢阀门混放,易使不锈钢阀碰撞损伤和导致生锈.对脱过脂的阀门和不允许铁质污染的超低碳,钛材阀门,还应采取防护措施.
5.1.5,5.1.6 涂油脂,防锈剂的目的是防止锈蚀.
5.1.7 索具直接拴绑在手轮上容易造成手轮脱落或损坏,极不安全.
5.1.8 阀门材质不同,因此需对脱落的色标进行补刷,以便安装时辨认,防止混淆.
5.2 阀门资料管理
本节明确了阀门资料的有关内容和管理要求,目的是要加强对阀门资料的管理.阀门资料是阀门质量的见证,也是交工时交工资料的一部分.
6 阀门安装
6.1 一般规定
6.1.1 为了保证所安装阀门的质量,本条文规定了阀门安装时应具备的条件.
6.1.2 经常启闭的阀门易发生泄漏或损伤,设置双阀便于维修和保证安全运行.
6.1.3 本条规定了阀门安装的方位必须符合设计和产品说明书的要求,一是满足工作要求;二是便于操作.
6.1.4 由于在施工现场经常发生阀门,手轮碰坏的现象,编写此条的目的就在于要求加强对施工现场的管理,注意对阀门的保护.
6.1.5 编写此条的目的在于确保大型阀门的安装质量,防止使设备或管道额外受力,防止发生安全事故.
6.2 安装
6.2.1 阀门安装时必须按介质的流向确定安装方向.因不同的阀门有不同的安装方向要求,如果搞错,不但会影响使用,还将造成生产事故.
6.2.2 对焊阀门,承插式阀门焊接时不关闭的目的是防止受热变形和因焊接而造成密封面损伤.承插焊端头留有1.5mm的间隙,则是为了保证不在焊接时和在以后的操作过程中附加不合理的受力.
6.2.3 为保证内部清洁,对焊阀门与管道连接时焊缝底层直采用氮弧焊打底焊,这样也利于保证焊接质量.
6.2.4 编写此条是为了保证法兰密封的质量,减少法兰密封面泄漏的可能性.
6.2.7 保持法兰面的平行,可防止或减少法兰接合面的泄漏.
6.2.8 编写此条的目的,是为了保证阀门两端管子法兰的同轴度,如果与阀门连接的法兰和管道不同轴,螺栓孔中心偏差超出了要求,将会给安装带来麻烦,影响安装质量,造成法兰接合面的泄漏.
6.2.9 编写此条的目的是为了保证螺栓受力均匀,法兰密封好.
6.2.12 编写此条,其目的在于保证垫片的质量.
6.2.17 编写此条的目的是为了防止阀门在使用时因填料有问题或老化而发生泄漏.有时从阀门进货,安装到投用时间较长,填料可能已发生老化,投用前的检查是必需的.
6.3 管道冲洗时对阀门的保护
6.3.1,6.3.2 在管道系统冲洗时,因施工过程中铁屑,焊条头等杂物容易在管道中残存,如对阀门不进行保护,可能会损伤密封面或导致阀芯变形,当然对于不允许冲洗的阀门,隔离保护更是不可少的.
6.3.3 管道系统冲洗时常有冲不干净的死角,如胀力部分,管道低点等,为清洗干净,需拆除此部位阀门进行清理.
6.3.4 阀门,阀芯在拆除时可能会造成密封面损伤,复位时应检查其密封面,以减少泄漏.
6.3.5 此条是考虑到工程验收的归属,特意说明阀门复位检查合格后,其最终的验收应随管道系统一起进行.
7 交工验收
7.0.1 主要是明确了阀门施工完毕后应复查的内容,以确保安装质量.
7.0.2 主要是明确了施工单位在交工时应提供的资料.
